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von Siemens Österreich

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Die Digitalisierungsansätze von Siemens setzen dort an, wo sich einerseits dynamische Produktentwicklungs- oder Fertigungsplanungsansätze mit technischen Abläufen decken müssen, und andererseits die Synchronisation mit betriebswirtschaftlichen Informationsflüssen stattfindet.

(K)ein System für alles

2 Min. Lesezeit
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04. Oktober 2018
Oft gilt digitale Transformation als reines IT-Thema - aber nicht alles lässt sich in ein System übertragen.

Wie die eigenen Kernkompetenzen und Produkte am Markt durch Tools der digitalen Transformation gestärkt und abgesichert werden können, damit haben sich schon viele Unternehmen beschäftigt. Auch mögliche Plattformtechnologien wurden in Strategiepapieren schon evaluiert. Aber genau hier liegt der berühmte Hund begraben: Denn Unternehmen beschränken sich oft auf eine Erweiterung einer bestehenden IT-Lösung, wie dem bestehenden Enterprise Ressource Planning (ERP)-System. Der Grund: wahrscheinlich Unwissenheit, aber oft auch Bequemlichkeit. Nicht zuletzt, weil man dem Vertrieb des Softwarepartners Glauben schenkt. Aber dieser „einfache“ Weg nützt eigentlich nur dem Umsatz des Softwarepartners – und nicht den eigenen digitalen Zielen. Unternehmen müssen sich unbedingt mit der Frage der Informationssynchronisation aus verschiedenen Quellen und Plattformen beschäftigen.

ERP-getriebene Ansätze unnötig

Historisch bedingt kommen Informationen in unterschiedlichen IT-Umgebungen vor. So werden betriebswirtschaftliche Daten in einem ERP-System abgebildet. Diese Informationen sind sehr stark auftragsbezogen und damit auf Stücklisten oder Dokumente fokussiert. Meiner Meinung nach haben aber viele ERP-Anbieter den Wandel hin zu den technischen Informationsflüssen aus der Produktentwicklung und der Fertigung übersehen oder verschlafen. Hier helfen nämlich diese dokumentorientierten Abläufe ganz und gar nicht. In diesen Prozessen beginnt die Dokumentation von Ergebnissen zu 90 Prozent schon bevor ERP-relevante Informationen überhaupt vorliegen. Dazu kommt noch die Tatsache, dass hier die Hälfte der Informationen nicht freigegeben werden (können). Wer sich dann noch Echtzeitdaten aus den Fertigungsbereichen ansieht, wird feststellen, dass der Ansatz „One system for all“ nicht sinnvoll sein kann. Deshalb setzen Digitalisierungsansätze von Siemens dort an, wo sich einerseits dynamische Produktentwicklungs- oder Fertigungsplanungsansätze mit technischen Abläufen decken müssen, und andererseits die Synchronisation mit betriebswirtschaftlichen Informationsflüssen stattfindet.

Ist eine Echtzeit-Daten-Synchronisation wirklich überall nötig?

Ist also Echtzeit-Daten-Synchronisation in der Produktentwicklung wirklich sinnvoll? Ich kann mir nicht vorstellen, dass ein Entwicklungsingenieur viel Freude hätte, wenn er seine tägliche Arbeit ständig mit Echtzeit-Maschinendaten oder der Betriebsdatenerfassung abgeglichen bekommt. Auch umgekehrt gibt es Beispiele für einen unnötigen ERP-getriebenen Ansatz: die Werkzeugverwaltung von Fräswerkzeugen mit Wendeschneidplatten. Wendeschneidplatten werden oft nur als „anonyme“ Schüttgüter im Lager verwaltet. Ein auf die klar definierte Erkennbarkeit von Teilen aus Stammdaten getrimmter Ansatz ist deshalb nur mit extremen Kosten und extremem Aufwand realisierbar.